Автоматизация конвейерных процессов
Контроль и оптимизация конвейерных процессов и производственной линии, снижение зависимости от человека и ручного труда
Подсчет и классификация
Подсчет и классификация объектов на конвейере или производственной линии
Аномалии и инородные включения
Выявление аномалий и инородных тел на конвейере
Контроль качества
Детекция дефектов, брака продукции, качества печати, маркировки и порезов ленты
Анализ геометрических характеристик
Анализ геометрических характеристик (форма, габариты), цвета, распределения по размерам и фракциям (анализ гранулометрического состава)
Обзор системы
Система автоматизации конвейерных процессов, построенная на базе технологий компьютерного зрения, позволяет решать целый класс задач используя только IP-камеры. В некоторых сложных случаях используется дополнительное оборудование, типа профилометров/лидаров, лазерных дальномеров и т.п. Кроме классического подсчета различных объектов на конвейере, система позволяет автоматически классифицировать тип объекта, выделять посторонние предметы, дефекты и аномалии, а также геометрические характеристики объектов на конвейере. Модуль анализа гранулометрического состава позволяет в режиме реального времени определять распределение рудной породы на конвейере по размерам и фракциям, выделять инородные тела и примеси.
Решение позволяет автоматизировать ручной труд, снижать зависимость от человека, исключать брак и дефекты продукции, порезы конвейерной ленты, а также предотвращать сбой или остановку конвейера из-за поломок.
И хотя современные технологии искусственного интеллекта превосходно решают задачи поиска и распознавания объектов, детекции и сегментации, «интеллектуальный» модуль — это лишь одна составляющая. Ключевую роль при внедрении системы играет правильный выбор оборудования, мест установки камер, освещения, защиты. Интеграция системы с конвейером любого типа подразумевает использование специальных промышленных протоколов (например, Modbus), низкоуровневое программирование контроллеров. Поэтому полноценное внедрение подобных систем могут обеспечить лишь единицы — компании, обладающие всем спектром необходимой экспертизы. Основные возможности:
- Автоматический подсчет объектов на конвейере;
- Классификация продукции;
- Распознавание и классификация брака, дефектов;
- Детекция порезов и дефектов конвейерной ленты;
- Выявление посторонних предметов, примесей и инородных тел;
- Анализ геометрических характеристик (размеры, форма, габариты, и т.д.);
- Анализ гранулометрического состава вещества и подсчет объема продукции;
- Прогнозирование распределения размеров гранул по размерам по всей глубине потока.
Особую популярность среди горно-металлургических и добывающих компаний завоевала система анализа гранулометрического состава вещества. Она позволяет в режиме реального времени определять распределение рудной породы на конвейере по размерам и фракциям, выделять инородные тела и примеси, распознавать в потоке руды различные включения, которые могут представлять опасность для протекания технологического процесса. Система позволяет оптимизировать управление дробилкой и, в экстренных случаях останавливать весь конвейер. Отметим основные возможности такой системы:
Как правило, такие системы интегрируются напрямую с модулями управления конвейера, используя промышленные протоколы, типа Modbus (промышленный протокол для M2M-взаимодействия), который является стандартом и поддерживается почти всеми производителями промышленного оборудования.
Результаты внедрения системы:
- Оптимизация работы и контроль качества добываемых ископаемых;
- Предотвращение поломок, завалов и остановки конвейера;
- Обеспечение роста качества операционного управления;
- Исключение влияния человеческого фактора;
- Предотвращение ускоренного износа основных производственных фондов;
- Снижение расходов на лабораторные исследования фракций;
- Минимизация эксплуатационных расходов производства.
Ключевыми компонентами программного обеспечения являются детектор — модель, обученная распознавать любые типы объектов (продукцию на конвейере, дефекты, аномалии и т.д.) и трекер — модель, отслеживающая движение объектов. В зависимости от детектора система позволяет распознавать брак и дефекты, любую продукцию на конвейере, различные примеси. Система позволяет добавлять любой новый объект с помощью дообучения детектора и добавления в систему.
Объекты и зоны анализа, а также задача (подсчет через заданную линию или область, трекинг объекта и анализ времени нахождения) легко задаются пользователем в интерфейсе системы. При благоприятных условиях точность системы приближается к 99,9%.
Основные компоненты системы:
- IP-камеры (освещение, защита, дополнительные детекторы);
- Вычислительный сервер (возможность использования одноплатных компьютеров типа Orange Pi, Raspberry Pi);
- Программное обеспечение;
- База данных для хранения статистики и отчетности;
- Модуль интеграции с конвейером.
Внедрение системы
Внедрение системы включает:
- Исследование объекта для внедрения системы
- Анализ существующего оборудования или выбор нового
- Настройка (дообучение) системы по конкретный кейс
- Внедрение, тестирование, промышленная эксплуатация
В зависимости от решаемой задачи, необходимо подобрать оптимальное оборудование, которое позволит получить наилучшие показатели точности, а также заложить ресурсы для дальнейшего масштабирования.
Предпроектное обследование объекта внедрения системы включает выбор наилучшего расположения для установки оборудования, оптимального освещения, оптики, типа и характеристик камеры. Одной из важнейших задач для достижения высокой точности системы является правильный выбор камер, который зависит от множества факторов, в частности расположений камер, освещенности, скорости конвейерной ленты, размеров детектируемых объектов. Для задач определения гранулометрического состава вещества и геометрических характеристик дефектов (размеры, площадь, расположение) используются камеры с технологией глобального затвора (Global Shutter). В режиме глобального затвора все пиксели массива экспонируются одновременно, что позволяет захватывать «стоп-кадр» быстро движущихся или быстро меняющихся событий. Такие камеры дают четкие, высококачественные изображения с большой частотой передачи кадров без нарушения геометрии и искажений. Из-за требований к высокой пропускной способности использование таких камер сопровождается необходимостью использовать гигабитные волоконно-оптические соединения.
Для более простых задач, например подсчета объектов, перемещающихся с невысокой скоростью, вполне подойдут и обычные IP-камеры.
После выбора и установки оборудования начинается этап сбора дополнительных данных для дообучения моделей в реальных условиях эксплуатации. Этот процесс позволяет добиться максимальной точности и качества внедряемой системы. Нередко мы собираем специальные компактные устройства для сбора данных, пока полноценный монтаж всего оборудования еще не осуществлен.
Полноценное внедрение система анализа конвейерных процессов и производственных линий занимает от 1 месяца до полугода и более, в зависимости от условий и сложности задачи.
Функциональные возможности
Гибкие возможности по использованию и масштабируемости системы
Управление конвейером
Система позволяет интегрироваться и управлять конвейером
Расширяемость и масштабируемость
Система позволяет включать новые типы объектов, дефектов и событий
Поддержка различного оборудования
Поддержка различных типов камер и устройств